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        鋁合金切削液的選擇方法
        2017-10-15
            鋁合金切削液的選擇    

            
        隨著經濟的發展,在機械零部件制造加工中選用鋁合金材料的情況越來越多。但好多機械廠家在加工鋁合金材料時也遇到很多問題。 
                                     
            鋁合金與大部分鋼材和鑄鐵材料相比,具有一個明顯的特點,即較低的屈服強度。而鋁合金的柔韌性會帶來兩個嚴重的問題:  

            1.容易出現黏結的現象。鋁質顆粒黏結到切削刀具的表面,嚴重影響加工表面的粗糙度,或在刀具上形成一條“黏結”的積屑瘤,積屑瘤會產生較大的阻力,因而就需要更高的切削力,從而形成了糟糕的切削痕跡。黏結和材料變形常常決定了鋁合金在切削加工中的切削效率。  

            2.由于鋁材具有高度的延展性,它有可能會形成長長的條狀裂紋,這些裂紋會阻斷切削區域,使切削過程變得困難,同時切下的碎屑難以被切削液帶走。在鋁合金加工中需要考慮的另一個問題是他的高熱膨脹系數。機加工中因變形和摩擦而產生的熱能夠迅速地擴展到工件上,從而很難控制工件的尺寸,影響工件的加工精度,并且需要更大的切削力。 

            3.乳化液如果堿性強,與鋁發生化學反應,則會造成乳化液分層。  

            因此,選擇鋁合金切削液在重點考慮冷卻性的同時,還必須保證良好的減摩潤滑效果,以減輕黏結和熔焊傾向。有不少企業以煤油為基礎油,摻和機械油和少量油性劑作為切削液,雖然加工效果可以滿足要求,但因其揮發性強,消耗大,而且空氣中油霧氣氛濃厚,還有火災隱患。所以在鋁材加工中應選用專用的減摩乳化液(如濟南精達的PC-1046A鋁合金切削液)。   

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